本报讯（通讯员安瑞珍侯

建瑞）近日，炼铁厂制煤作业区积极响应公司号召，通过智能制造对新干煤棚堆料机进行现场无人化改造，减轻了职工的劳动强度，改善了工作环境。

原煤储运是高炉制、喷煤作业的第一道工序。火车、汽车运进来的原煤倒入地坑后，用皮带机输送至干煤棚，再由干煤棚堆料机分别负责往相应的原煤跨内堆放各种原煤，班组每班配置1名司机负责现场操作堆料机。该岗位是典型的“苦、脏、累”岗位，现场粉尘大、环境差，劳动强度高，再加上作业时冬天干冷、夏天奇热，使这个岗位成为没有人愿意干的岗位。

制煤作业区为解决职工实际困难，决定在自我研发的前提下，对新干煤棚堆料机进行现场无人化改造，以彻底解决人为因素导致所卸煤堆的大小和位置不固定，因而影响后期配煤和高炉喷煤成分的稳定性，实现智能制造。

正式启动改造工程后，作业区先后对供煤主系统和堆料机独立系统之间的信息传输，堆料机电气控制原理、控制程序，供煤操作及监控系统等进行改造，实现了堆料机就地或远程控制两种控制方式。同时在二者之间进行联锁，增设雷达料位计，利用雷达料位计检测煤堆高度。

经过两个月的紧张施工与现场调试，堆料机实现了远程操作，消除了人工操作中的人为因素，缩短了不同煤种的切换时间，提高了卸煤效率，减少了能耗和设备磨损，解决了作业区现有人力资源不足的问题，避免了职工在冬天冷、夏天热的恶劣环境下作业，减少了粉尘接触，职工作业环境实现了本质化安全。