“直线度要求高，所有产品必须经过矫直机检测、矫直……”

“小规格管坯表面需要重点关注微裂纹……”

“修磨坯料尺寸公差……剥皮公差……”

在型材厂径锻作业区和精整作业区的成品区域，分别醒目地挂着一块重点用户、重点品种、重点关注事项管理看板，看板的表格里详细写着具体产品关键质量控制要求。这是公司提出“深耕精细化，严把出厂关”要求后，型材厂在质量管理方面实施的一项新举措。

型材厂的产品主要面向特种行业，有一套相对严格的出厂检验制度，即便如此，在以往的生产过程中，仍然会发生质量异议、用户抱怨等情况。问题到底出在哪儿？型材人一直在思考。

曾经一段时间，供某重点用户的加工光亮材，用户总是反映平直度有问题。生产和质检人员都觉得不可能，因为从矫直、剥皮、加工每个环节都是严格按标准执行的。为此，型材厂专门派生产技术人员到用户加工现场了解情况，经过和对方技术人员的沟通，发现问题可能出在矫直环节后的加工过程，加工使材料受力，影响了平直度。回来后，型材厂针对该用户所需产品，在出厂前又增加了一次平直度检测，如果发现与要求不合，就再上一次矫直机。至此，用户反映的平直度问题再也没有出现过。

“这件事对大家的启发很大。严格执行标准是硬杠杠，但从精细化管理方面来说是远远不够的。标准未必能完全满足用户的个性化需求，用户满意才是我们的最终目标。也就是说，用户需求是我们最终要把的‘关’。我们把这两块管理看板放在现场，让大家看着它就知道该怎么做，就是想真正把客户的需求转化为岗位人员、质检人员可量化、可操作的现场要求，把出厂这道‘关’真正掌握在相关人员手里。”型材厂总工程师许立伟深有感触地说。

基于这样的认识，从去年四季度开始，型材厂对所有用户需求，特别是曾经发生过质量异议的重点问题进行了一次全面梳理。

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技术人员正在通过重点用户、重点品种、重点关注事项管理看板，了解用户个性化需求，将质量信息传递至生产现场和检测岗位。型材厂提供