10.设备安全是安全生产的前提。高度重视设备设施全生命周期的专业管理。加强对国家明令淘汰的设备、材料定期识别工作，按要求实施设备维护更新计划。设备部门要对设备设施的设计、选型、采购、制造、运输、安装、使用、维护、检验、检测、维修、改造和报废处置全生命周期做好管理，既要保证设备设施制造、运输、安装过程的质量，又要通过检测、维修、变更等工作保障设备的完好性。从源头优选技术成熟、业绩良好的设备制造厂家，对关键设备实施设备监造。加强备用设备的防冻、防凝、保温、防腐、润滑、盘车、测试、清洁、巡护等保养工作，确保备用设备处于完好备用状态，保证随时能启动、切换、投入运行。加强对压力容器、压力管道的定期检验检测，防范失效破裂。建立完善的设备设施台账、技术档案和备品配件管理制度，制定严格的操作和维护规程。11.设备维护是安全生产的保障。设备部门要编制以预防性维修为主的设备设施维修计划，制定严格的检维修技术规程，强化企业规章制度执行力，分析设备设施维修结果、判断设备设施状况，决断设备运行状态。对大型机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等关键参数进行监测、采集，建立数据库，掌握技术状况，对将形成或已形成的故障进行分析诊断，判定设备劣化程度和部位，积极对症实施预防性维修。12.安全仪表是安全生产的屏障。仪表部门要完善并有效执行化工过程自控联锁分级管理、变更管理、停用恢复管理，停用联锁保护系统必须进行风险评估，确保安全联锁的有效性。加强安全仪表系统、自动化控制系统、可燃有毒气体检测报警系统、供电系统的故障管理（包括设备失效、联锁动作、误动作情况等）和分析处理，逐步建立相关设备失效数据库。对SIS系统的安全仪表功能定期进行全面检验测试，详细记录测试过程和结果。

（三）发挥专业部门在风险管控中的作用，有效预防生产安全事故

13.强化分专业开展安全检查。专业部门应参照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）制定专业范围内的常规检查和特殊检查工作计划，明确检查区域和对象的检查内容、检查标准，按照检查要求开展检查工作，编制检查报告，分析检查结果，及时整改检查中发现的隐患和问题，实现风险有效管控。14.强化变更风险识别与管控。坚持“尽可能减少变更”的理念，各专业部门应按照“谁主管谁负责、谁变更谁负责、谁审批谁负责”“变更应当评估和批准”的原则，明确变更申请、评估、审批、实施、验收的完整变更管理流程，组织实施本专业范围内的变更。针对影响程度大的变更，应组建专业小组开展变更风险分析与评估，记录评估过程、出具评估结果。定期评估变更管理的范围，开展变更效果评估，确保变更过程风险受控。15.加强现场作业过程中的风险管控。针对高风险作业要严格执行国家有关标准、规范、规定，要按照可能发生的事故类型，进行风险辨识，采取技术可靠、措施可行、方法可用的安全措施，确保作业安全。针对特殊作业，要科学制定作业方案，有效管控危险物质，彻底实施能量隔离。如：临时用电作业要加强电气设备设施负荷管控、漏电防护和作业程序安全；动火、受限空间、盲板抽堵作业要加强工艺处置确认、分析结果确认、应急预案方案确认，将专业部门的安全管理责任落实到位。

16.注重建立基于风险的测量管理。牢固树立“泄漏就是事故”的理念，针对易燃易爆、有毒有害、助燃等物料严重泄漏，设备存在缺陷或长时间处于异常状态，安全设施或自动化控制系统长期故障，工艺运行存在异常工况，工艺报警长期未进行处置等安全隐患，应立即进行整改。建立泄漏监（检）测管理制度，制定泄漏监（检）测工作计划，定期监（检）测生产装置动静密封点，坚决杜绝装置设备“带病运行”。开展腐蚀在线检测，加大对重点部位检测检查频次，定期评估防腐效果，及时发现并更新、更换存在隐患的设备，及时消除静设备密封件、动设备易损件及设备本体薄弱环节的安全隐患。

17.对标安全生产标准化一级企业标准，全面加强标准化要素管理，提升安全生产管理水平。企业要加强危险化学品安全生产风险预测预警系统的建设，要建立危险化工工艺安全仪表系统。重要监测数据和预警数据应实时传输至化工园区和地市级应急管理部门，涉及危险化学品基础数据、重大风险监测分析数据和重点部位视频监控图像，应实时传输至省级应急管理部门。

18.强化应急和事故事件管理。加强应急设施的日常检修维护，确保应急封堵、隔离、冷却、泄放、应急电源、消防供水、消防泡沫等设施完好备用；要注重各级应急预案的编制、修订和演练，要特别加强岗位异常第一处置演练，要重点落实应急过程中的专业处置。