（上接第一版）今年以来，通过系统分析和改进，以及多次生产试验和工艺调整，在保证成分要求和产品质量的前提下，大幅降低了双相钢产品的全线制造成本，有效提高了产品的市场竞争力。

2022年，型材厂聚焦产品经营，精准算账，充分发挥“双经理”平台作用，视角上升看问题、行动下沉解难题，产品成本竞争力取得了新突破。

锭型帽容比是衡量型材产品成材率的关键指标之一。锭型帽容比越低，生产过程中的损耗就越低，成材率也就越高，同时对质量控制的精细化程度要求也越高。型材厂在向优秀民营同行开展生产成本对标后，同炼钢一厂、技术中心一起锁定目标，将降低模铸锭型帽容比和提升钢锭利用率作为保证成材率的最重要抓手。他们从交货产品规格和生产工艺过程倒推，科学计算出不同产品钢锭原料的最佳重量和锭模的最佳规格。2021年底，首个7.5吨新锭型一经使用便取得了成材率提升3％的明显效果。此举，极大地鼓舞了全厂上下继续变革的坚定信心。年初至今，9.1吨、6.2吨、3.1吨新锭型先后投用，累计试验73炉钢。在试验过程中，技术人员逐炉现场跟踪，有效解决了钢锭内部质量波动、脱模难度大、轧后表面质量不稳定等多个问题，不同产品的综合成材率提升幅度达到3％至9％。

太钢炼钢一厂生产技术室技术员卫敏告诉记者，以前对后部用户需求不够了解，对后部工艺也没有清晰的认识，只关注自己厂内的工艺过程控制和质量控制参数，只要成分合格，钢锭铸起来没有显性质量问题就认为工作完成了。对模铸锭型优化、钢锭冒口质量提升等工艺改进存在抵制心理，认为会影响铸锭芯部质量，影响质量指标的完成。自开展全线工艺成本攻关以来，对产品全线盈利能力的关注逐步加深，也明白了完全可以通过工艺改进实现质量和成本的双赢。

模铸工艺成材率的提高，也同时倒逼了型材厂各工序极致效率的提升。与此同时，该厂的连铸工艺也发生了巨大的变化。

车轴钢是太钢的又一知名产品。国内市场占有率第一，毫无疑问。但是，吨钢利润却不是第一。从连铸工艺路线生产出来的车轴钢质量和交货周期深受客户好评，但是因设备和生产现场的局限，成材率一直是制约吨钢利润的关键点。怎么能提高成材率呢？型材厂还是从锭坯上做文章，在原料单重上实现了突破。他们也采用了干前算的方法，把吨钢利润的差距缩小了一大块。许立伟很有信心地告诉记者，“目前，他们在做进一步的优化。争取把吨钢利润与竞争对手持平、甚至超越对手。”

当前，型材厂在精准控制轧制、锻造操作的基础上，根据产品特性，持续在冷线加工环节优化工艺。在300系不锈钢表面处理过程中，他们创新性地开展修磨代替剥皮。通过不断实验、不断固化操作方法，产品表面加工质量逐步提升到合同要求粗糙度，减少剥皮损耗，实现了产品综合成材率提升3.5％。

安全生产室技术员侯文军告诉记者，近一段时间以来，他们对每一个合同、每一个品种、每一个产品都要一一计算，使成材率最高，利润最高。虽然计算的量是大了一些，但是他们发现，算得越细，工作反而越好干了。效果越好，也就觉得工作越轻松了。

在系列措施的保障下，太钢型材产品的成本优势逐渐显现，4月份，全厂合同订单较前期提升了36.9％。

型材厂党委书记、厂长郭光宇表示：前期的工作成效已经充分证实了精准算账是提升型材厂核心竞争力的一个重要途径。下一阶段，型材厂将继续充分发挥协同联动作用，不断扩大新锭模使用比例和使用范围，将炼钢成本优化的经验推广至其它品种，持续提升产品成本竞争力，快速在超越自我的基础上跑赢大盘，为太钢建成全球最具竞争力的不锈钢全产业链企业发挥型材力量。