（上接第一版）太钢集团年均绿电采购量连续两年突破11亿度大关，有力支撑了太钢低碳排放钢的研发、生产。

加快系统能效提升。太钢以“节源开流”的攻关思路，优化多汽源耦合利用，相继实施1549余热机组更换空冷、CDQ2#机组抽汽扩容改造、CDQ1#机组尖峰冷却改造、新炼钢余热机组适应性改造，提升提高余热蒸汽利用率，太钢不锈获评“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”；宝钢德盛实施50MW燃气-蒸汽发电机组，消纳富余高炉煤气及东区烧结环冷余热蒸汽，一举两得，工序能效、系统能效得到双提升。

“数智化”推进低碳发展。以六大低碳发展路径为引领，建设全流程在线碳管理平台，拓展碳数据管理、碳足迹管理、碳控排管理、碳资产管理、碳资讯管理、碳普惠等综合服务功能，数智赋能低碳发展，太钢绿色低碳发展站上新台阶。

厚植绿色低碳发展文化。坚持“高端化、智能化、绿色化、高效化”发展方向，积极开展“极致低碳”劳动竞赛，强化职工低碳意识，践行低碳实践，推进重点工序降碳、系统降碳达好水平；上线低碳太钢APP，推动员工在日常工作、生活中的低碳行为养成，真正将“环境保护、人人有责”落到实处，将“我要低碳”融入日常，营造低碳文化氛围，展现职工低碳品质和素养，培育太钢低碳发展原动力、加速度。

焦化工序实施7.63m大型焦炉上升管余热回收，换热器采用双螺旋盘管结构方式，上升管换热器增加专用底座，上升管换热器与专用底座采用法兰连接，专用底座与上升管底座采用承插连接，并在上升管专用底座增加火落测温孔，预计6月底9#焦炉上升管余热回收项目投产后，可外供蒸汽90kgce/t焦，同时实现火落管理温度检测的进一步优化。通过技术开发，开发了高炉高球团比冶炼技术，通过高球团比冶炼降低高炉燃料比，2023年5月太钢碱性球团项目投产，高炉球团比最高达36％，目标是40％，力争年节约固体燃料约10万吨，目前已具备条件。致力打通钢铁走向碳中和“最后一公里”，正在实施CCUS（二氧化碳捕集利用与封存）工业示范项目，采用化学吸收法工艺，建设年产CO2 6万吨规模产线，主要用于炼钢转炉使用；捕集CO2后的尾气中CO含量可达28％以上，热值提高32％，用于轧钢加热炉高效利用，打造钢铁冶炼CO2捕集＋CO2转炉顶底复吹能源化高效利用＋CO高含量尾气再利用新技术路线。资源综合利用技术再突破，正在实施的燃煤机组低碳节能综合利用升级改造项目，通过对汽轮机通流及锅炉掺烧高炉煤气技术改造，煤耗降低26gce/kWh、高炉煤气综合利用效率较目前提高35％以上，低碳技术正成为公司高质量发展新引擎。

建立健全产品全生命周期碳排放管理体系，继2022年发布了钢铁板块铁素体、马氏体、奥氏体冷轧板的EPD（环境产品声明），2023年拓展发布矿山产品包括铁精粉、球团矿、冶金石灰（国内首发）、轻烧白云石（国内首发）的EPD发布，初步形成从矿山原料至钢铁产品全流程不锈钢主要产品碳数据链条，具有可追溯性、生产指导意义。2024年进一步健全基础原材料到终端消费品全链条的不锈钢绿色产品供给体系，满足市场化需求，生产具有无害化、集约化、减量化、低碳化、循环化等绿色属性突出的不锈钢特色产品，经TUV SUD(南德)现场核查，电子信息及家电领域奥氏体不锈钢冷轧钢带/精密带钢（SUS304/304、SUS316L/316L）、铁素体不锈钢冷轧钢带（SUS430LX）三类低碳排放不锈钢的碳足迹较常规工艺碳足迹分别降低71.5％、65.2％、68.5％，全生命周期碳排放水平明显优于国内外同行企业公布的数据，是真正的低碳绿色产品，开创了不锈钢产品绿色增效点。太钢充分发挥“链动”作用，以电炉装备优势为宝钢股份生产低碳排放汽车钢坯，助力宝钢股份汽车用钢产品碳绩效更优，“链”出新动能、“链”出新业态。

展望未来，太钢集团坚持绿色低碳发展主线，踔厉奋发、开拓创新、积极探索绿色低碳领域基础性原创技术，发展新质生产力，持续开发全生命周期低碳绿色产品，助力不锈钢产业低碳转型发展。