钢科公司纺丝二车间的门厅进口，一块更新着四班组生产情况及献计数量的展示牌格外醒目：四个班组累计献计数正在“10→13→15→18”的变化中较劲。在这小小的数字牌后，是一场由“螺丝钉”向“神经元”蜕变的自主管理革命。

从“等安排”到“抢赛道”

“过去大家放不开手脚，改善总是等管理人员安排之后才敢干，现在操作工能直接给车间‘改面貌’。”车间主任韩笑笑翻开《改善提案总结表》，自主管理推行后，车间月均献计量从20条飙升至85条，创新型班组人均周献计1.3条。

乙班班长李江的工作笔记中，密密麻麻地罗列了47项改善内容，“产线标识系统化改善让人员误操作率降40％，应急响应时间缩至原三分之一。”他手机中保存的那些标识符号，如今已成为车间的“神经突触”。

“以点到面”扩散创新浪潮

高大设备后方是逼仄的空间，每隔六个月作业人员需在此处添加润滑油维护设备。“人钻进其中都很困难，何况加油。我就想着怎么能把加油的位置放在一个安全的平台上，于是琢磨出润滑油延伸管。你看，作业人员站在平台上就可以顺利加油了，既安全，又方便作业！”设备员弓晓彤指着细细长长、蜿蜒向上的不锈钢管道说。  （下转第四版）