太钢加强已投运设施的管理，并实施一批新项目，推动气态废弃物大幅度下降，为绿色发展水平的再提升提供重要支撑。

太钢实施了焦炉煤气脱硫脱氰制酸项目，在行业中率先实现了焦炉煤气的清洁处理。

太钢采用国际最先进的活性炭吸附技术，自主建成了国内第一套集脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘“五位一体”的烧结烟气脱硫脱硝制酸系统。2015年，烧结机的二氧化硫、烟粉尘、氮氧化物的减排达到历史最好水平。

太钢积极响应国家和省节能减排号召，提前实施2×300MW发电机组的超低排放改造项目。机组环保指标水平在现有基础上得到进一步提升，二氧化硫、烟尘和氮氧化物的排放浓度均优于国家新的火电厂排放限值。太钢燃煤发电机组污染物排放达到燃气发电机组水平。

钢铁工业在消耗能源推动物料转变的同时会产生大量的余热余压余能，因此各类余热余压余能的有效回收利用是钢铁工业节能降耗的重要途径。近年来，太钢通过制定节能减排约束性考核指标和加快节能减排技术的推广普及，使余热余压余能回收利用得到快速发展，回收利用水平逐年提高。

太钢集成世界先进工艺技术，建成覆盖所有高炉的高炉煤气余压发电系统，机组总装机容量68.7兆瓦，不仅将工业生产中产生的压力能转化为电能用于发电，同时为高炉实现精益生产提供保障，大大减少了噪声对周边环境的影响；采用当今最先进的高炉煤气综合利用技术，建成装机容量103兆瓦的燃气蒸汽联合循环发电系统；在炼钢和轧钢工序建有5台饱和余热蒸汽发电机组，实现炼钢和热连轧工序产生的废热、余热全部回收利用，减少二氧化硫和灰渣的排放；2015年实施了电炉余热回收技术改造和电炉水冷烟道系统设备升级改造，回收蒸汽和节水效果显著。

太钢在生产经营极度困难的情况下，环保工作标准不降低、力度不减弱、步伐不放慢，去年实施了不锈钢渣冷却车间更换顶、侧面板优化封闭工程，不锈钢渣热焖处理线，渣场堆料区及扬尘点封闭改造项目，废钢料场改建工程等，为省城环境空气质量持续好转作出了积极贡献。