■特约记者安瑞珍报道

本报讯为进一步节约检修成本、应对危机，炼铁厂紧密结合生产经营形势，大幅度减少检修项目外委，通过提高自检能力，将部分检修项目进行自检，改变了传统检修模式，在近日进行的1800m3高炉检修中取得成功，圆满完成了计划检修任务。

今年以来，降本增效已成为新常态下钢铁企业的生存之道。为了实现降本增效，炼铁厂在10月底进行的1800m3高炉计划检修中，首次进行了自检模式的试验。他们首先在职工中进一步重申了“我的区域、我的设备、我的现场”管理理念，将部分以往由外协单位负责的检修项目，如气密箱清理检查，皮带机托辊、挡皮更换，布袋更换等项目交与岗位职工自行完成，在全厂各作业区通力合作下，保质保量按时完成了所有自检项目，计划检修自检模式试点取得成功。在189项检修项目中，自检项目占到了近20%，结算费用超过了所有检修项目的10%。

高炉计划检修是一项涉及众多岗位、众多区域的系统工程，为了按时完成检修任务，该厂在检修前积极做足功课，在项目构成与分配方面层层做好分解，积极备战，从领导开始发动全厂的力量，发挥各自的优势，共同完成检修任务。

为实现检修中的安全管控，该厂对所有参与检修的人员和队伍，不论是外委队伍还是本厂作业区，一视同仁，一样进行安全交底、安全培训，严格按照规定程序办理单项安全措施，并在开工前再次进行安全确认，使检修涉及的煤气、高空作业、有限空间等危险因素一一得到辨识，保证检修得以安全顺利进行。检修过程中，相关管理人员、各岗位作业长与值班工长分别按区域进行动态追踪，对不安全因素逐一进行排除，圆满完成了检修自检模式的创新。