■通讯员王志峰

自从公司推行TPM管理以来，型材厂快锻作业区现场环境发生了巨大变化，浪费现象逐渐减少。一个个成绩的取得和变化，是该作业区员工以高标准要求自己，创新管理，主动求变的最好见证……

1000吨快锻机可以算得上是老设备了，但是综合作业利用率却在整个钢铁行业里排在前面。记得在一次走访用户时，说起1000吨快锻机的作业效率时，对方人员听后大吃一惊。当时，我就在想，这都是TPM管理这颗种子在我们企业生根发芽结出的累累硕果。

TPM管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动，目标就是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。通过对设备的故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现五个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益。

刚开始推行TPM管理时，包括我在内很多人都不太理解，觉得TPM和5S差不多，认为“现在技术已经很好了，为什么还要推行TPM管理？”大家有些想不通。但建立了TPM推行小组后，我们快锻作业区各级领导在TPM的推进过程中，充分肯定个人的努力，尊重员工的劳动成果，对TPM管理工作中表现积极的个人和班组进行表扬、嘉奖，并在作业区树立优秀典型，极大激发了班组职工开展TPM管理工作的积极性和工作热情。班长以身作则，组员积极参与，对岗位设备精心维护、保养、擦拭，加强工作场所各个死角的清洁清扫，认真开展“六源”的查找与消除。对各种设备、备件进行精细标识。班组人员在自己管辖的区域内每天下班前要将加工产生的铁鳞、铁屑清扫干净，油污擦拭干净，上班前点检、润滑都做得非常到位。对设备改善和提案都能踊跃参与，各岗位人员与设备之间就像亲密的伙伴一样。

随着TPM管理的推行，厂房内明亮整洁，库房设备、备件摆放整齐，标识清晰明了，每周检修时，需要物品取用时十分便捷，设备故障率有了显著下降，大大提高了工作效率，降低了劳动强度。员工行为规范，劳保穿戴整洁齐全。作为型材厂快锻作业区的一员，我切身体会到了这种变化给我们工作带来的便利和愉悦的心情，职工参与TPM管理的积极性和自主性明显增强。