本报讯（通讯员戴秀东谢旭）近日，为进一步提高SPC（统计过程控制）在现场质量控制中的科学性和有效性，以利于质量问题的及时发现、分析和解决，同时为深度改进提供方向性基础资料，教培中心、技术中心联合在热连轧厂举办了一期“SPC在现场质量控制中的应用研修培训班”。

本次培训的学员包括股份公司各生产厂及公辅系统的骨干工程技术人员、各单位SPC质量控制点推进人员。培训内容包括：SPC方法在热连轧厂现场应用案例讲解、SPC控制图在冶金企业创新应用研讨、热连轧厂自动绘制SPC控制图介绍、热连轧厂黑箱（内部生产环境不易量化描述）和弱项（管理存在差距）工序质量控制点闭环管理情况介绍等。

近年来，技术中心紧盯现场过程管控，持续加大SPC质量控制点的推进力度，组织各单位针对现场质量问题、质量波动，动态设立并持续更新质量控制点，不断完善管控体系，以推动生产过程的稳定受控。经过几年的扎实推进，全公司质量控制点数量由最初的335个增加到1820个。通过SPC质量控制点覆盖面的不断拓展和管控体系的持续完善，在提高生产过程受控能力的同时，也进一步提升了基层岗位员工和工程技术人员的质量素养。

为充分发挥质量控制点在效率提升、质量难点问题解决及生产瓶颈环节等方面的预警作用，技术中心倡导各单位依靠自身力量，进行数据自动采集和自动绘制SPC控制图工作。热连轧厂积极响应公司号召，组织本单位各专业技术骨干，结合热连轧厂过程参数控制特点，自主研发了“在线质量预警控制系统”和“自动绘制SPC控制图系统”。目前该套SPC自动监控系统已成功应用于生产现场，不仅可实时自动监控过程参数，在该厂系统性分析解决质量难题的过程中也多次起到“火眼金睛”的作用，实现了通过应用SPC控制技术对现场细节问题的深度管理。培训结束后，技术中心组织学员到热连轧厂现场对SPC自动监控系统进行了观摩、交流。

加强“黑箱、弱项工序的显性化管理”，是今年公司SPC质量控制点推进的重点工作之一，也是本次培训的要点之一。为增强培训效果，技术中心组织培训学员，借鉴热连轧厂以加热炉为黑箱、弱项精细化管控工序的实践，在其他重点工序进行推进实施。

用好以SPC为代表的数理统计工具，为太钢集团生产稳定顺行、产品质量提高、生产效率提升保驾护航，是太钢质量管理重要手段之一。技术中心将进一步探讨SPC质量控制点有效控制方法，不断收集整理优秀控制案例，并在全公司进行推广，以提高太钢集团整体过程管控水平，为宝武集团实现智慧制造奠定良好的过程管控基础。