5S是现场活动的基础，是推行TPM管理阶段活动的前提。

TPM管理是一个以关注现场生产设备为中心、提倡全员参与持续改进为目标的工具，一个由几十年实践验证的现代企业管理体系。它是企业高层到一线员工共同参与的组织形式，以“零灾害、零故障、零不良、零浪费”并最终使生产系统达到最大效率化为目标，建立一个防患于未然的管理机制。那么，TPM适合现场管理吗？能够彻底解决生产中出现的实际问题吗？

TPM管理的系统是包含以5S和全员参与为基础，自主维护、计划保养、个别改善、初期管理、品质保全、事务管理、教育培训、环境安全在内的体系为支柱，实现“零灾害、零故障、零不良、零浪

费”四大目标的精益体系。TPM管理的自主维护体系是推行TPM管理极为重要的一个支柱，通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。最重要的作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力。在改善过程中，往往会暴露出之前无法看到的问题，进而对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。通过长时间推行TPM管理，可以实现理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下，员工不但可以自己解决各种各样的问题，而且还能够积极防止问题的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。让员工深入了解设备，了解与自己所处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防患于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。