■通讯员张彦峰报道

本报讯上半年，加工厂干部职工勠力同心迎难而上，优化生产组织，加强生产过程控制，充分挖掘内部潜力，严格执行考核制度，向管理要效益，市场化降本增效任务完成过半。

近年来钢铁行业市场形势严峻，降本工作一直是重中之重。作为公司生产保供的重要一环，加工厂从能源管理、费用控制、业务回归等方面不断挖掘潜力，想方设法实现降本增效。能源管控方面，对基层作业区实行精细化管理，除强化日常管控外，为控制电能消耗，加装轴流风机、空调的定时开关，天车照明加装开关，检修时开灯、无人使用时关灯，有效节约了用电量。修理费控制方面，变革流程，将废钢料场和渣场生产机械外包，每月可降低备件费用60万元。加强点检定修管理，及时消除设备隐患，减少检修项目和频次。继续执行“订单考核”的办法，基层作业区逐日统计功能性承包工作量，并在每日生产例会上通报。在充分利用功能性承包设备运行稳定的基础上，变事后考核为事前控制，即由以往结算时体现费用超支才内部考核，优化为在SAP系统中做了PM订单费用超支即进行控制，运用这种方式，修理费支出明显下降。在劳务费、加工费控制方面，依据生产工序、作业环境、劳务岗位重要程度，分项目进行针对性研究，按照15%、10%、5%不同比例进行降幅，同时强化对外协劳务项目的综合管理，纳入区域一体化管理，严要求、高标准，加强考核。

截至六月底，加工厂降本增效完成全年预算指标的55%，实现时间过半任务过半。